fev 25, 2011
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Manômetros Industriais

A medição da pressão assume grande importância na indústria sendo o manômetro de Bourdon uma das soluções mais frequentemente utilizadas. A patente original deste medidor data de 1852, tendo sido registada por E. Bourdon.

O funcionamento deste tipo de manômetros é baseado na alteração da curvatura originada num tubo de seção elíptica pela pressão exercida no seu interior. A seção elíptica tende para uma seção circular com o aumento da pressão no interior do tubo levando a que o tubo se desenrole. Este tubo tem a uma das extremidades fechadas e ligada a um mecanismo (com rodas dentadas e mecanismos de alavanca) que permite transformar o seu movimento de “desenrolar” (originado pelo aumento de pressão no interior do tubo) no movimento do ponteiro do manômetro.

A medida da pressão é relativa uma vez que o exterior do tubo está sujeito à pressão atmosférica.

Os tubos do manômetro podem ter 3 formas distintas sendo que o tubo em espiral é usado para baixas pressões e o tubo em hélice é usado para altas pressões. Os materiais que constituem o tubo podem ser um metal ou uma liga metálica desde que permitam a elasticidade deste.

A precisão destes manômetros é da ordem de 0,1% fsd . Para pressões baixas e para aumentar a sensibilidade são normalmente utilizados os modelos com tubo em espiral ou em hélice. Deste modo consegue-se uma sensibilidade excelente, respondendo em cerca de 0,01% da pressão máxima. Se este manômetro contiver alguns mecanismos, como um pivot ou engrenagens, a sensibilidade diminui, sendo de 0,1% da pressão máxima.

Tal como em outros tipos de manômetros, o tubo de Bourdon também apresenta alguma histerese no seu ciclo. Esta histerese total é da ordem de 0,1 – 0,5% da pressão máxima do ciclo. Como a energia do tubo é suficiente para sobrepor todo o tipo de fricção e atrito dos seus movimentos, o tubo não apresenta histerese significativa (é praticamente nula). Uma medição industrial de pressão pode ter uma exatidão de cerca de 5% da amplitude da escala. Contudo, as condições de trabalho raramente o permitem, pois não são as ideais. É de referir ainda que desvios da temperatura de trabalho relativo à temperatura a que o aparelho está calibrado causa uma certa margem de erro. A magnitude do erro associado depende do coeficiente de expansão dos materiais que constituem o tubo.

A importância dos componentes pneumáticos
Grandes, médias ou pequenas empresas, a presença das aplicações da automação, seja pneumática, hidráulica ou qualquer forma que use comandos da mecatrônica, é bastante ampla em todos os setores. É comum ver a mecanização de tarefas manuais, a automação ou semi-automação de máquinas dos mais diversos tipos, a construção de dispositivos que executam automaticamente sequências operacionais simples ou mais complexas, tudo isto facilmente integrado à microeletrônica e à informática.

Sensores, transmissores de pressão, de temperatura, válvulas solenóides, sinalizadores, alarmes, lâmpadas , Controladores Lógicos Programáveis (CLP’s), são componentes de campo que superam suas próprias perspectivas. De um simples projeto – o de abrir e fechar uma porta, até o mais sofisticado computador que comanda todos os controles de uma nave espacial, a eletrônica se faz presente, oferecendo segurança e confiabilidade.

Atualmente, se uma empresa insiste em não utilizar recursos de computadores para a execução de tarefas é muito provável que ela não se torne suficientemente competitiva e acabe perdendo espaço no mercado. As máquinas podem ser usadas para controle de estoque, de vendas, de produção, análise dimensional de peças, controles estatísticos, projetos, entre outros serviços.

Na linha de produção inúmeros comandos são responsáveis por alimentar, posicionar, fixar, expulsar; separar, girar, contar, dosar, ordenar; imergir, elevar; alimentar fitas com avanços compassados; cuidar de unidades de avanço giratório passo-a-passo; entre outras aplicações.

Na área da automação pneumática, a eletrônica é essencial para elaborar dispositivos – até é possível fazer sem a eletrônica, mas a confiabilidade operacional dos equipamentos serão muito baixa, pois os recursos de aplicação são limitados.

Uma máquina complexa, por exemplo, responsável por 60% da produção (de alta responsabilidade), cujo investimento para a empresa foi bastante representativo, e por qualquer motivo esta máquina parar, por falha de algum componente pneumático, será prejuízo para a empresa, gerando atrasos na produção, em seus compromissos de entregas e no seu faturamento.

Estatísticas mostram que uma máquina parada por razões de manutenção/reparos, ou mesmo para troca de um simples componente, representa para a empresa a perda de R$ 10 mil/hora, aproximadamente, dependendo do tipo de máquina e dos componentes instalados.

Por isso, a instalação de uma máquina é muito importante. Um instalador com conhecimentos na área vai cuidar de certos aspectos, como verificar o local da instalação, se existe neste local ponto de ar comprimido, ler as especificações técnicas do manual quanto a pressão de operação (máxima e mínima), sistemas de filtragem do ar comprimido, temperatura ambiente, se este equipamento necessita ser instalado em salas climatizadas, se a máquina opera com ou sem lubrificação, especificar o óleo confiável, entre outras notas importantes.

O alerta está voltado para o usuário final, ou mesmo para os projetistas que deverão especificar e exigir do fabricante, seja ele nacional ou mesmo de produtos e máquinas importadas, a garantia de seus componentes pneumáticos.

Fonte: www.cimm.com.br

A COPPI tem forte atuação no setor de manutenção industrial, oferecendo serviços de recuperação de instrumentos.

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