Da teoria ao chão de fábrica

Quando o assunto é automação industrial (leia-se Indústria 4.0), os transmissores – tanto de pressão quanto de temperatura, vazão ou nível – podem ser popularmente considerados os “sentidos” de um processo. Na teoria, e segundo os manuais, eles são conectados, calibrados e configurados no CLP. O objetivo é que tudo flua com eficiência. No entanto, quem vive no chão de fábrica sabe que, na prática, o cenário apresenta algumas outras questões. A seguir, veja seis falhas recorrentes e como evitá-las.

1. Calibração em campo

Todo transmissor sai do seu fabricante com uma calibração padrão. Porém, quando ele passa a ser usado, o mundo real acontece: vêm as vibrações, interferências elétricas, mudanças bruscas de temperatura, entre outros fatores. Até mesmo a posição de montagem pode afetar a leitura. Segundo os fabricantes parceiros da Coppi, é ideal sempre revisar e validar a calibração dos transmissores no local onde ele estará em funcionamento, para evitar desvios significativos.

2. Variações térmicas extremas

Todo transmissor oferece uma faixa de temperatura operacional e, certamente, cada usuário conhece o seu. No entanto, é fundamental ficar atento às variações extremas de temperatura, pois elas podem afetar os sensores internos. Em ambientes industriais severos, os sensores de temperatura podem se tornar fontes de erro, enquanto os transmissores de pressão, por exemplo, são verdadeiros barômetros de clima. Neste caso, nossos especialistas indicam que a instalação seja feita com proteção térmica adequada, ao passo em que os próprios transmissores devem ter compensação de temperatura ativa. Consulte sempre antes de comprar.

3. Pressão estática subestimada

Os transmissores podem ser sensíveis não apenas à diferença entre duas pressões, mas à pressão estática total. Aqui, a diferença entre teoria e prática é um erro: a instalação do transmissor diferencial em linhas de alta pressão sem que a especificação de pressão estática máxima seja considerada. Como resultado, o operador tem leituras flutuantes, instabilidade no controle e perda de confiança nos dados obtidos.

4. Cabeamento e aterramento

Na teoria, um sinal de 4-20 mA, por exemplo, é universal. Mas, na prática, é diferente. A origem deste sinal (transmissor) e seu destino (CLP, inversor, controlador) apresentam características elétricas diversas. Acredite: quedas de tensão em cabos longos, loops mal aterrados e até mesmo diferenças de impedância podem distorcer um sinal que parecia correto. O cabeamento jamais deve ser subestimado, bem como o aterramento e a qualidade da fonte de alimentação.

5. Interferências de processo: bolhas, incrustações e detritos

É normal que operadores “culpem” os transmissores quando alguns dados parecem equivocados. Porém, o problema nem sempre é destes instrumentos – afinal, eles precisam de um contexto para trabalhar com efetividade. Às vezes, o próprio processo pode ter mudado, assim como outras questões que atrapalham, como bolhas em linhas de impulsão, entupimentos ou acúmulo de detritos. Ou seja, o transmissor continua fazendo a medição, porém, o cenário não está ajudando. Sempre investigue o processo por completo.

6. Seleção do tempo de resposta

Transmissores oferecem um tempo de resposta. É muito importante consultá-lo na ficha técnica emitida pelo fabricante. Isso porque a resposta para uma possível lentidão, por exemplo, pode estar lá. Antes de comprar um transmissor, escolha o tempo de resposta conforme o comportamento do processo da sua empresa. Essa medida fará toda a diferença.

No mundo ideal dos catálogos, os transmissores podem não corresponder à realidade da operação. O tipo de resposta dada por eles dependerá de como são aplicados, instalados, cuidados ou interpretados, por exemplo.

Na Coppi, temos parceria com fabricantes confiáveis, como a Ashcroft, pois sabemos da importância que os transmissores têm para a indústria. Mais do que distribuir esse tipo de solução, estamos à disposição para te ajudar a utilizá-la da maneira correta. Conte conosco para colocar a teoria em prática!